Verarbeitungs- und Verfahrenshinweise
Fertige Plattenwaren, wie ebazell und ebaboard können zu größeren Blöcken verklebt und anschließend gefräst werden. Wohingegen der fugenlose ebablock® direkt weiterverarbeitet werden kann.
Für Gießharze gibt es verschiedene Gießverfahren, die je nach Anwendung eingesetzt werden. Dazu zählt zum einen das Aufbauverfahren, zum anderen der Frontschichtguss.
Ein spezielles Verfahren zur Herstellung von Composites ist das Vakuuminfusionsverfahren.
Hier finden Sie einige Verarbeitungshinweise, damit Ihr Projekt ein Erfolg wird. Die ebalta Produktmanager unterstützen mit ihrem Fachwissen und ihrer Praxiserfahrung. Sie helfen bei der Entscheidung für eine Anwendungstechnik und bei der Auswahl der Materialien sowie mit einer Kundenschulung.
Verarbeitung von festen Polyurethan- oder Epoxidharzformen: Fräsen
Das Fräsen von Kunststoffen ist zur Verarbeitung von Modellen und Werkzeugen weit verbreitet. Der Fräswiderstand von Kunststoffen ist jedoch geringer als bei Metall. Sie erhalten von uns die passenden materialabhängigen Fräsparameter. Diese finden Sie auf den Produktseiten unserer Plattenware ebazell und ebaboard, Blockware ebablock®.
Fräsen von Konturblöcken ebablock®
Ein nach Ihren individuellen Vorgaben gegossener, maßgefertigter Konturblock wird auf Endmaß gefräst. Das Ergebnis: eine homogene, fugenfreie Oberfläche.
Fräsen der Modellbauplatten ebazell und ebaboard
Die Plattenwaren ebazell und ebaboard sind in verschiedenen Standardabmessungen erhältlich. Durch Schneiden und Kleben der Platten bauen Sie einen Rohling auf, den Sie anschließend auf das Endmaß fräsen.
Fräsen der Modellbaupaste
Bei diesem Herstellungsverfahren werden EP-Pastensysteme maschinell in einer Schichtstärke von bis zu 35 mm auf einen Trägerkörper aufgetragen. Nach der Aushärtung wird das Modell auf Endmaß gefräst.
Verfahrenshinweise für das Aufbauverfahren
Beim Aufbauverfahren werden Modelle mit einem Oberflächenharz, einer Kupplungsschicht und einem Hinterbau versehen. Diese werden gegossen, gestampft oder laminiert.
Verarbeitung von Oberflächenharz
Das Oberflächenharz wird auf die eingetrennte Oberfläche aufgetragen. Dabei ist zu berücksichtigen, dass Kanten und Durchbrüche erst dünn vorgestrichen werden. So können Lufteinschlüsse vermieden werden. Nachdem die Oberfläche fingertrocken angezogen hat, wird eine zweite Schicht Oberflächenharz aufgetragen. Zwei Lagen sind empfehlenswert, damit Sie eine höhere Schichtstärke und somit Stabilität erreichen. Dies ist beim nachfolgenden Schleifen oder Polieren sehr wichtig.
Kupplungsschicht auftragen
Die Kupplungsschicht wird in einer Schichtstärke von max. 1 mm auf die angelierte, aber noch klebrige Oberflächenschicht aufgetragen. Sie sorgt für eine gute Haftung des Oberflächenharzes und gewährleistet eine ausreichend lange Verarbeitungszeit für die folgenden Arbeitsgänge.
Hinterbau Gießen
Das Ausgießen des Hinterbaus erfolgt mit einem Gießharzsystem, das meist noch mit körnigen Füllstoffen wie z. B. Aluminiumgrieß angereichert wird. So wird der Schwund reduziert und weniger reines Gießharz muss verwendet werden.
Hinterbau Stampfen
Zum Stampfen des Hinterbaus wird ein Allzweckharz mit körnigen Füllstoffen wie z. B. Aluminiumgrieß angereichert. Diese Masse wird in mehreren Schichten auf die Kupplungsschicht aufgestampft. Durch diesen Verarbeitungsschritt verdichtet sich das Material zu einer kompakten Masse, die im ausgehärtetem Zustand eine hohe Druckfestigkeit aufweist und je nach Füllstoff ein gutes Preis-Leistungsgefüge bildet.
Hinterbau Laminieren
Aus Glasfasergewebe und Laminierharz wird ein Laminat aufgebaut. Ein Laminat wird symmetrisch und möglichst harzarm gefertigt. Statt mit Geweben kann hier auch mit Laminatpaste gearbeitet werden. Die Versteifung der Laminatschicht erfolgt durch eine Rahmenkonstruktion.
Gießverfahren: Verarbeitung als Frontschichtguss und Massivguss
Beim Gießverfahren erhalten Sie schnell eine massive Form, die Sie weiterbearbeiten können. Übliche Gießverfahren sind der Frontschichtguss und der Massivguss.
Beim Massivguss wird das Gießharz massiv in Negativformen gegossen. Daher ist er besonders für kleine bis mittlere Volumen geeignet.
Beim Frontschichtguss wird ein gut gießbares Harzsystem in einer Schichtstärke von 10-20 mm um einen vorgefertigten Trägerkörper oder Kern gegossen. Große Flächen mit komplexer Struktur können so optimal abgebildet werden.
Je nach Verfahren und Anwendungsgebiet können sie dafür verschiedene ebalta Gießharzsysteme einsetzen.
Herstellen einer Negativform
Negativformen werden aus ebazell-Schaumplatten oder Styropor hergestellt, je nachdem, ob ein oder mehrere Blöcke in der Form gefertigt werden. Die Negativform entspricht der Kontur des späteren Kunststoffwerkzeugs oder -bauteils.
Verdränger einsetzen
Verdränger auf Vorder- bzw. Rückseite arbeiten gegen den Auftrieb der Vergussmasse und sorgen dafür, dass Material eingespart wird und damit die Fräszeit deutlich verkürzt wird.
Verguss in Negativformen
Die entsprechende Gießmasse wird durch vorheriges Evakuieren luftblasenfrei hergestellt und in die vorbereitete Negativform gegossen. Dabei entsteht ein fugenloser ebablock® mit einer hochwertigen Oberfläche.
Entformen und Entgraten
Zur Vorbereitung des Temperprozesses werden anschließend die eingesetzten Verdränger vom ebablock® entfernt und die Kanten entgratet.
Tempern von Platten und Blöcken
Der entgratete ebablock® kommt zur Temperung in den Ofen. Dabei werden die endgültigen Festigkeitswerte und Spannungsfreiheit erreicht.
Anleitung für die Vakuuminfusion für Composites
Um Composites schnell herzustellen, eignet sich das Vakuuminfusionsverfahren. So erhalten Werkzeuge und Bauteile eine perfekte Oberfläche.
ebalta liefert passendes Zubehör für die Vakuuminfusion.
Verarbeitung erstklassiger Compositesteile
Für Composite-Teile, die einen hohen Grad an Festigkeit und Langlebigkeit erfüllen müssen, werden besondere Fertigungsverfahren eingesetzt. Bei der Vakuuminfusion wird z. B. bei gleichem Bauteilgewicht ein höherer Faser- bzw. geringerer Harzanteil erzielt.
