Häufige Fragen zu unseren Produkten
Häufige Fragen zu Epoxid Harz
Eine matte oder klebrige Oberfläche deutet auf eine zu hohe Luftfeuchtigkeit während der Aushärtung hin. Abhilfe erfolgt durch Abtragen der betroffenen Schicht und erneutem Auftragen bei niedrigerer Luftfeuchtigkeit.
Die Aushärtezeit der Epoxy Harze hängt stark von der Temperatur ab. Bei niedrigen Umgebungstemperaturen verlängert sich die Topfzeit und die Aushärtezeit (< 18 °C). Auch bei hohen Umgebungstemperaturen können Komplikationen auftreten, da sich Topf- und Aushärtezeit verringern. Wir empfehlen Umgebungstemperaturen zwischen 20 und 25 °C für optimale Ergebnisse. Auch wenn die Umgebungstemperatur während des Aushärtens abfällt, z. B. nachts in der Werkstatt, kann das eine längere Aushärtung zur Folge haben. Arbeiten Sie immer mit dem im technischen Datenblatt angegebenen Mischungsverhältnis.
Eine Faustregel bei Glasgewebe-Laminaten ist: Man verwendet gewichtsmäßig ungefähr so viel Harzmischung, wie Glasgewebe für das Teil benötigt wird. Pro 100 g Glasgewebe erhält man dann 0,1 mm Dicke.
Beispiel
280 g Glasgewebe mit knapp 280 g Harz/Härter-Mischung ergeben ein Laminat von ca. 0,3 mm.
Häufige Fragen zu Polyurethanharz
Variieren Sie nie das Verhältnis von Harz und Härter. Denn die endgültigen Eigenschaften des Materials werden damit verändert. Über das Mischungsverhältnis können Sie unterschiedliche Umgebungstemperaturen nicht ausbalancieren.
Tragen Sie immer eine Schutzbrille, vor allem beim Gießen, Mischen oder Streichen. Denn Spritzer können sonst leicht in die Augen geraten.
Tragen Sie auch stets Handschuhe. Denn es kann bei Hautkontakt zu allergischen Reaktionen kommen , die sich nicht direkt nach Kontakt zeigen. Eine Sensibilisierung ist die Folge.
Nach der Arbeitsende ziehen Sie Ihre Jacke, Handschuhe und Schutzbrille aus und waschen Sie Ihre Hände gründlich.
Essen oder trinken Sie niemals in der Werkstatt. Und halten Sie Lebensmittel und Chemikalien voneinander getrennt.
Weitere Informationen entnehmen Sie bitte den Sicherheitsdatenblättern.
Um eine gute Verklebung zu erreichen ist die Vorbehandlung unerlässlich. Je nach Material kann sie folgende Schritte umfassen:
- Entfetten und Entstauben
- Aufrauen der Oberfläche
Es ist sehr wichtig, dass die zu verklebenden Flächen so schnell wie möglich nach der Vorbehandlung verbunden werden. Stellen Sie sicher, dass die Oberflächen frei von Staub und Fingerabdrücken sind.
ebaboard Platten können mit unserem speziell entwickelten Kleber verbunden werden. Idealerweise sollten Klebefugen nicht in den späteren Sichtbereich gelegt werden. Denn sie können auch nach der Bearbeitung und Lackierung noch sichtbar sein. Am besten wird der Kleber mit einer feinzinkigen Zahnspachtel aufgetragen. Danach werden die Platten sauber aufeinander gelegt und mit Schraubzwingen oder einer Presse zusammengedrückt.
Bei dickwandigen Bauteilen, die in mehreren Schritten gegossen wurden, kann es zu Schichtablösungen kommen.
Daher muss bei einem mehrschichtigen Aufbau folgendes beachtet werden:
- Die beste Lösung ist, auf die noch nicht ganz ausgehärtete Oberfläche der vorhergehenden Schicht aufzugießen. Die Schicht sollte noch klebrig sein.
- Bei ausgehärteten Schichten muss die Schicht erst angeraut und staub- und fettfrei gemacht werden, bevor eine weitere Schicht aufgegossen werden kann.
Gründe für Einfallstellen
1. Schwund
Einfallstellen erscheinen normalerweise an Stellen des Körpers, an denen er Wandstärkensprünge aufweist. Zum Beispiel an Rippen oder anderen Verstärkungsgeometrien kann dann an der Oberseite des Bauteils das Fehlerbild auftreten. Auch an sehr hohen Bauteilwänden kommt es zu einem derartigen Phänomen. Grund hierfür ist das Schrumpfverhalten des Kunststoffes.
Um dem entgegenzuwirken sollten sogenannte Speiser eingesetzt werden. Dadurch kann Material noch in die Form nachgezogen werden. Zudem wird so ein leichter Gießdruck aufgebaut, was dem Schwund entgegen wirkt. Die Speiser sollten in etwa den gleichen Durchmesser aufweisen wie die Wandstärke des Bauteils an dieser Stelle.
2. Trennmittel
Trennmittel können ebenfalls Einfallstellen hervorrufen. Bei einem Trennmittel mit sehr guter Trennwirkung kann es vorkommen, dass sich das Bauteil schon während der Aushärtung an manchen Stellen von der Formwand löst. An diesen Stellen kann das Material dann frei schwinden, wodurch es zu Einfallstellen kommt. Wir beraten Sie gerne bezüglich eines für Sie geeigneten Trennmittels.
Gründe für Weichstellen im Polyurethanteil
1. Das Mischungsverhältnis ist nicht korrekt.
Zu viel Harz oder Härter können zu einer fehlerhaften Aushärtungsreaktion führen, was sich z. B. in Weichstellen widerspiegelt. Daher ist es sehr wichtig, dass das korrekte Mischungsverhältnis eingehalten wird. Um dies zu gewährleisten muss auch eine geeignete Waage eingesetzt werden. Je kleiner die angesetzten Mengen sind, desto genauer muss die Waage sein. Bestenfalls auf 0,00 g genau. Ebenso muss die Waage regelmäßig kalibriert und ausgerichtet werden.
2. Mischfehler
Eine unzureichende Vermischung kann ebenfalls zu Weichstellen führen. Daher ist es wichtig, dass die Komponenten ausreichend gemischt werden. Bei Systemen mit entsprechender Topfzeit sollte die Mischzeit ca. 3 min betragen. Nach der Hälfte der Mischzeit sollten der Boden und der Rand des Rührgefäßes mit einem Spatel abgestreift werden, bevor das Vermischen fortgesetzt wird. Zum Mischen empfehlen wir einen Sternrührer.
Bei Schnellgießharz, dem Füllstoff zugesetzt werden soll, empfiehlt es sich zunächst die Einzelkomponenten abzuwiegen und jeweils die Hälfte des Füllstoffes in diese einzumischen. Erst dann fügt man die Komponenten A + B zusammen und vermischt diese.
Jedes Polyurethansystem schwindet. PU Systeme härten exotherm, also unter steigender Kerntemperatur aus. Das bedeutet, dass während der Vernetzung Wärme freigesetzt wird. Durch das Entstehen der Vernetzungspunkte und durch die anschließende Abkühlung kommt es zu einem Volumenschwund. Das Ausmaß des Volumenverlusts wird durch mehrere Faktoren beeinflusst:
1. Der Schwund ist abhängig von Kontur und Wandstärke der Bauteile.
Die Angaben im Datenblatt wurden bei einer festgelegten Geometrie gemessen und können als Orientierung bei der Auslegung der Werkzeugform dienen. Bitte beachten Sie, dass diese Werte nur als Richtwert angenommen werden können, da der Schwund je nach Bauteilgeometrie variieren kann.
2. Füllgrad: Ungefüllte Systeme schwinden mehr als gefüllte Systeme.
Durch Zugabe von Füllstoff kann der Schwund daher reduziert werden. Bitte beachten Sie, dass Füllstoff auch die mechanischen Werte beeinflusst.
Gründe für ein Versprödung von Polyurethan
1. Das Material ist nicht ausreichend vernetzt.
Dies kann durch eine Verarbeitung bei zu niedrigen Temperaturen geschehen. Daher sollte die Verarbeitungstemperatur immer zwischen 20 und 25 °C liegen. Ebenso müssen Harz und Härter sowie die Form vorher auf diese Temperatur gebracht werden. Bei einigen Materialien wird zudem eine Temperung benötigt um die mechanischen Werte aus dem Datenblatt zu erhalten. Die entsprechende Temperung können Sie den technischen Datenblättern entnehmen.
2. Eine zu frühe Entformung
Einige Materialien haben bei der Aushärtung eine sogenannte Sprödphase. In dieser Phase ist das Material sehr zerbrechlich. Daher sollten Bauteile nicht frühzeitig entformt werden. Die Entformzeiten können Sie ebenfalls den technischen Datenblättern entnehmen.
Harte Polyurethane können lackiert werden, doch die zu lackierende Oberfläche muss zuvor korrekt vorbereitet werden. Möchte man Bauteile lackieren, sollte bei der Herstellung kein silikonhaltiges Trennmittel verwendet werden. Silikonhaltige Trennmittel sind nur schwer von der Oberfläche des Polyurethans zu entfernen und verhindern so eine Haftung des Lackes auf dem Bauteil.
Vor dem Lackieren sollte die Oberfläche leicht angeraut (z. B. mit Schleifpapier) und gereinigt werden. Dazu eignet sich z. B. Silikonentferner.
Zum Einfärben von PU Systemen empfehlen wir die Verwendung unserer Farbpasten. Dabei sollte eine maximale Zugabe von 2 % nicht überschritten werden, da sich ansonsten die mechanischen Eigenschaften des Kunststoffes ändern können.
PU Systeme haben meistens einen Isyocanathärter. Einige dieser Härter (meist Komponente B) haben einen Schmelzpunkt im Bereich der Raumtemperatur RT. Werden diese unterhalb dieser Temperatur länger gelagert (z. B. durch einen Transport im Winter) kommt es zu einer Kristallisation, d. h. die Flüssigkeit wird fest.
Diese Kristallisation kann wieder verflüssigt werden durch eine Erwärmung auf ca. 60 °C für etwa 45 min. Anschließend sollte der Härter einmal gut durchgerührt werden.
Eine Verwendung des erwärmten Härters ist nicht zu empfehlen, da sich die Topfzeit des Systems verkürzt. Daher muss der rekristallisierte Härter wieder vor der Verwendung auf RT abgekühlt werden.
Das „Einfrieren“ und „Aufschmelzen“ hat keine nachteiligen Auswirkungen auf das Produkt.
Es gibt zwei ausschlaggebende Punkte, welche zu Lufteinschlüsse führen:
1. Lufteinbringung beim Vermischen
Luft wurde durch das Vermischen der Komponenten eingebracht. Dies kann zum einen durch einen falsch gewählten Mischer hervorgerufen werden. Wir empfehlen einen sternförmigen Mischer zu verwenden. Zum anderen kann Luft durch eine falsche Mischweise eingebracht worden sein. Es empfiehlt sich den Rührer innerhalb des Materials zu lassen, möglichst dicht am Behälterboden. Ein Herausziehen des Mischers während des Mischvorgangs ist zu vermeiden. Ebenfalls sollte der Mischer erst nach Stillstand des Rührers herausgezogen werden.
2. Feuchtigkeit
PU Materialien sind feuchtigkeitsempfindlich. Kommen PU Gießmassen mit Wasser in Berührung oder sind einer sehr hohen Luftfeuchtigkeit ausgesetzt, kommt es zum Aufschäumen des Materials. Die Struktur des festen Polyurethans ist dann blasenbehaftet bzw. schaumartig. Um Feuchtigkeit zu vermeiden, sollten die Gebinde immer gut verschlossen, an einem trockenen Platz gelagert werden. Eine hohe Luftfeuchtigkeit sollte während der Verarbeitung vermieden werden.
Die Materialien sollten auf Paletten witterungsgeschützt bei Raumtemperatur gelagert werden. Es wird davon abgeraten, die Materialien direkt auf Beton oder kalten Flächen zu lagern.
Häufige Fragen zu Silikonen
Die Reaktionsgeschwindigkeit von additionsvernetzenden Silikonen kann über Platinbeschleuniger erhöht werden. Dadurch kann ein Vernetzen bei Temperaturen unter 20 °C sichergestellt werden. Bei zu hohen Umgebungstemperaturen kann die Reaktion über einen Verzögerer gebremst werden. Das Mischungsverhältnis darf nicht geändert werden. Bei einzelnen kondensationsvernetzenden Silikonsystemen kann die Reaktionszeit über die Erhöhung des Vernetzeranteils verkürzt werden. Für einige Silikonsysteme stehen auch Vernetzer für unterschiedliche Verarbeitungszeiten zur Verfügung. Hierzu ist unbedingt das technische Datenblatt im Vorfeld zu Rate zu ziehen.
Die Standzeit von Silikonformen ist stark von dem verwendeten Gießharz abhängig. Langsam härtende Gießharze greifen die Formoberfläche stärker an. Durch den Einsatz von Silikonsystemen mit ölenden Vernetzern oder durch die Verwendung von Silikonspray vor jeder Abformung kann die Standzeit verlängert werden. Bei Formen mit verhärteter Oberfläche kann die Form evtl. durch Lagerung in Silikonöl bei 40 bis 80 °C für 4 bis 8 Stunden etwas regeneriert werden.
Achten Sie beim Entsorgen darauf, dass es sich stets um ausgehärtetes Material handelt. Ausgehärtetes Material kann im Restmüll entsorgt werden. Flüssige Reste müssen in den Sondermüll.
Es ist sehr ratsam, die bei dem Mischvorgang eingeschlossene Luft durch Evakuieren zu entfernen. Wenn keine Vakuumkammer zur Verfügung steht, kann man auch folgendermaßen vorgehen: Zuerst wird eine kleine Menge Silikon angemischt und mit einem Pinsel als 1-2 mm dicke Schicht auf das Original aufgetragen. Lassen Sie diese Schicht bei Raumtemperatur ruhen, bis die Oberfläche weitgehend blasenfrei ist und die Vernetzung eingesetzt hat. Dann wird die restliche Menge Silikon angemischt und damit die Form ausgegossen.
Es gibt zwei Arten von Silikonkautschuk Chemie
1. Additionsvernetzende Silikone
können chemisch über Zugabe von Platinbeschleuniger oder über die Zuführung von Temperatur in ihrer Aushärtung beschleunigt werden. Detaillierte Informationen finden Sie auf den technischen Datenblatt des Produkts.
2. Kondensationsvernetzende Silikone
können zum Teil durch eine Erhöhung des Vernetzeranteils beschleunigt werden. Hierdurch können sich die Eigenschaften des ausgehärteten Silikons verändern. Mit erhöhter Temperatur können diese Silikone nicht in ihrer Vernetzung beschleunigt werden. Detaillierte Informationen finden Sie auf den technischen Datenblatt des Produkts.
Bei der Verarbeitung von Silikonen sollten die von der Berufsgenossenschaft der chemischen Industrie empfohlenen Schutzmaßnahmen beachtet werden. Wir empfehlen das tragen von Sicherheitsbrillen und Einmalschutzhandschuhen.
Alle additionsvernetzenden Silikonelastomere sind für Inhibierung (Verzögerung) der Vernetzung anfällig, wenn sie mit bestimmten Materialien und Chemikalien in Berührung kommen. Inhibierung liegt vor, wenn das Elastomer nach 24 Stunden nur teilweise vernetzt ist oder wenn die Kontaktfläche zu einem anderen Material klebrig ist. Materialien, die Amine oder Schwefelverbindungen enthalten und Buntmetalle wirken besonders stark inhibierend, ebenso wie Organozinnverbindungen in kondensationsvernetzenden Silikonkautschuken. Es ist ratsam, Mischbehälter, Formkästen, Originale und Trennmittel vor der Verarbeitung auf Inhibierungseffekte zu untersuchen.
